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【智能制造网 企业动态】记者近日从上海实干实业有限公司获悉，该公司SG-450自动检重秤已获得浙江一家大型汽车起动蓄电池生产企业的采购订单，设备将部署于该企业铅酸蓄电池成品包装线的末端，用于对每台成品电池进行逐台在线称重与极板缺件、电解液不足自动筛查。该机型分选范围覆盖0.05kg至30kg，配备700mm×450mm超长称重台面与推板剔除机构，可容纳最大长550mm、宽450mm、高5-400mm的较大型产品，为汽车蓄电池行业重型、高货值成品的出厂全检提供了一种可替代人工抽检与离线地磅称重的自动化方案，同时也满足了汽车主机厂和售后市场对蓄电池净含量与质量一致性的严格要求。
汽车蓄电池包装环节的称重检测难点与质量责任
汽车起动蓄电池是保障车辆正常启动和电气系统运行的核心部件，铅酸蓄电池单台重量通常在12kg至28kg之间，产品内含多组正负极板、隔板、电解液和外壳组件。在生产过程中，极板数量不足、电解液灌装量偏差或外壳密封不良等问题，均可能导致电池容量下降、启动性能不足甚至早期失效。对于汽车主机厂而言，蓄电池质量直接关系到整车出厂品质和用户售后体验；对于售后市场，蓄电池的净含量和质量一致性同样影响品牌信誉和复购率。
该蓄电池生产企业是华东地区规模较大的汽车起动电池制造商之一，产品配套多家国内自主品牌整车厂，并出口至东南亚和中东市场。此前，企业主要依靠装配线末端的自动称重台和人工定时抽检进行重量控制。然而，随着产能扩大和产线自动化程度的提升，人工抽检覆盖率有限，偶发性的极板缺件或电解液灌装偏差难以被及时捕捉。去年底，一批配套某整车厂的蓄电池被主机厂反馈启动性能不良，经拆解分析是极板组中缺少一片负极板，导致电池容量不达标。该批次被整车厂全部退回，企业不仅承担了退运和拆解成本，还面临供应商评级下调的压力。此次事件促使企业决定在成品包装线末端增设独立的在线称重检测环节，通过重量变化精准筛查极板缺件和电解液不足等内部缺陷。
“汽车蓄电池的极板缺件虽然单件重量不大，但累积效应明显。一片负极板加电解液的重量偏差可能在100g至200g之间，SG-450的1g刻度单位能够灵敏捕捉这一差异。而且蓄电池属于重型产品，需要稳定可靠的称重平台和剔除机构，SG-450的超长台面和推板剔除正好满足需求。”上海实干负责人在接受采访时介绍，该客户在选型时对称重精度、台面承载能力、剔除方式对蓄电池外壳的保护以及设备在车间环境下的稳定性提出了明确要求，SG-450的各项配置恰好匹配。
超长台面与推板剔除适配重型蓄电池稳定分离
该企业生产的汽车蓄电池单台重量在15kg至28kg之间，外壳为塑料或工程塑料材质，表面印有品牌标识和规格参数。蓄电池外形规整，但单台重量较大，在动态称重过程中若台面支撑不足，会产生重心偏移和称重数据波动。SG-450配备的700mm×450mm超长称重台面为蓄电池提供了全程平稳支撑，从机械结构上保障了称重数据的稳定。设备分选范围0.05kg至30kg，刻度单位1g，对极板缺件和电解液不足产生的数百克偏差识别准确，可触发剔除。
剔除方式采用推板剔除，推力充足，可将重量不合格的蓄电池平稳推离主线，送入旁路待复核区。推板与产品接触面加装
